近日(3月29日)，由我国自主研发的某型废矿物油再生利用技术，通过了中国物资再生协会再生油专业委员会组织的专家评审。专家组经过现场查验废矿物油再生模拟工业化中试装置和再生油品技术指标，听取项目组对废矿物油再生技术的汇报，认为该项技术工艺路线先进，废矿物油再生率高，产品性能指标达到国家相关标准要求。与国内外技术进行对比分析，该项技术处于国内领先、达到国际先进水平。
在位于河南南阳废矿物油再生的中试现场，科研人员对废矿物油按照确定的再生工艺路线进行了再生处理。首先对废矿物油进行减粘沉降和闪蒸，脱除了废矿物油中的机械杂质和水份。然后进入自主研发的高效多功能处理装置并在特制的添加剂作用下，脱除了废矿物油中的金属元素、大部分非金属元素、胶质、沥青质等非理想组份，获得了满足加氢条件的脱剂油。脱剂油进入加氢装置进行加氢精制，并通过精馏装置进行精密分馏，获得的加氢基础油均达到Ⅱ类基础油标准，部分达到Ⅲ类基础油标准。高效多功能处理装置的底油进入高温裂解装置，适度裂解成汽油和柴油，其中汽油进入电化学醚化装置进行电化学醚化处理，形成汽油高辛烷值促进剂，柴油进行加氢精制并与轻质馏分油进行调和处理，形成柴油高十六烷值促进剂。适度高温裂解后剩余的底油进入炭黑装置变成炭黑，可与作为乳化剂的含油污水进行调和形成高燃烧值的乳化燃料。再生处理过程中形成的不凝气进入加热炉为再生处理提供热源，产生的少量尾气经脱硫脱硝处理后达标排放。废矿物油经过整个再生处理后，可获得的产品包括加氢Ⅱ类基础油、加氢Ⅲ类基础油、柴油高十六烷值促进剂、汽油高辛烷值促进剂、炭黑、乳化燃料，实现了对废矿物油的“吃干榨尽”。
这个科研队团自主研发的某型废矿物油再生利用技术，具有以下特点：一是废油处理工艺适应性与灵活性强，可直接处理各种复杂的混合废油;二是综合利用率高，废矿物油的综合利用率达到95%以上;三是基础油收率高，废矿物油中基础油的再生率达到80%以上;四是再生产品质量好，主产品润滑油基础油可达到Ⅱ类基础油标准，部分达到Ⅲ类基础油标准，副产品可作为汽油高辛烷值促进剂和柴油高十六烷值促进剂;五是清洁生产，整个生产过程无废液、废气、废渣排放，不产生二次污染。
目前，这个科研团队已经形成了一个集废矿物油再生技术研发、核心工艺装置设计制造安装，以及工业化装置的开车生产等为一体的专业队伍。
据中国物资再生协会再生油专业委员会刘雁冰秘书长介绍，目前我国每年产生的废矿物油约1000万吨。废矿物油是指机动车、船舶在维修保养，以及工矿企业在生产过程中产生的各种废机油、废汽油、废柴油等以矿物油为基础的各类润滑油失去原来功能而报废的油类。废矿物油含有多种有毒性物质，若焚烧不当，会释放大量的有毒烟尘，造成大气环境污染;倒入土壤，可导致植物死亡，使受污染的土壤微生物灭绝，造成土壤毒害化;进入饮用水源，1升废矿物油将带来100万升水的污染。
刘秘书长说，目前我国废矿物油再生企业有700多家，主要采用分子蒸馏、薄膜蒸发、酸碱精制、溶剂精制等技术。利用这些技术对废矿物油进行处理时，一是在处置过程容易产生大量的废酸、废碱和废渣等，给环境造成严重的二次污染;二是废矿物油的基础油再生率偏低，不能最大限度的对废矿物油进行综合利用;三是再生产品大多为质量不高的I类润滑油基础油。而美国、德国和意大利等国家目前普遍采用加氢工艺处置废矿物油，生产出加氢Ⅱ类基础油和小比例的Ⅲ类与I类基础油。我国废矿物油加氢再生及综合利用技术尚在起步阶段，与国家关于环境保护、资源循环再利用等要求还有较大差距。同时，我国是世界润滑油消耗大国，每年对高档润滑油基础油的进口依存度仍然较高，如果采用先进的再生技术处置废矿物油，将在一定程度上缓解我国高档润滑油基础油紧缺的局面。
坚持创新发展、绿色发展、高质量发展是我国未来经济社会发展的一项重大战略。随着该型废矿物油再生利用技术的广泛运用，将引领我国废矿物油处置朝着专业化、产业化、规模化方向发展。这既能化害为利，变废为宝，又能有效缓解国家能源紧缺状况，对于保护生态环境、发展循环经济、促进国家资源综合再利用等具有重要的社会效益和经济价值。(完)
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